Tout sur le béton
Date 04/06/2010
Des granulats et du béton Lafarge pour l'agrandissement de la plateforme aéroportuaire de Saint-Nazaire
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Dans le but d'accompagner le développement des activités de sa zone portuaire, la Chambre de Commerce et d'Industrie de Nantes - Saint-Nazaire a agrandi de 20 000 m² supplémentaires la plateforme aéroportuaire de Saint-Nazaire. Objectif : augmenter sa capacité d'accueil pour les gros avions de fret de classe D. Les matériaux Lafarge ont été mis en œuvre par un groupement d'entreprises du Groupe NGE, associant Guintoli pour le terrassement et l'assainissement et Agilis pour la chaussée béton.
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Document
Communiqué de presse (P.D.F - 59 Ko)
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Une plateforme aéroportuaire participant au développement économique régional
L'agrandissement de 20 000 m² de la plateforme aéroportuaire entre dans le cadre d'une vaste opération de soutien et de développement de l'activité économique régionale et locale menée par la Chambre de Commerce et d'Industrie de Saint-Nazaire. Elle permet à la CCI d'augmenter les capacités d'accueil et de traitement des avions gros porteurs de catégorie D (type Beluga d'Airbus).
La nouvelle plateforme permettra d'accueillir un appareil en piste et un autre en stationnement. Cet aménagement s'accompagne de la construction d'une voie de liaison vers la piste ainsi que de la création d'un dépôt de carburant et de locaux pour les pompiers.
Commencés mi-octobre 2009 et achevés en mai 2010, les travaux ont nécessité une importante phase d'études préalables : la plateforme devait être parfaitement dimensionnée pour supporter les efforts induits par la manœuvre des gros porteurs. En effet, elle devait présenter une résistance au fendage élevée. La solution retenue consiste en une chaussée béton, coulée sur un sol traité aux liants hydrauliques sur 70 cm d'épaisseur. La chaussée béton, bien que plus contraignante d'entretien qu'une chaussée souple en enrobé, a séduit par sa durée de vie deux fois plus longue.
Une solution Granulats innovante s'inscrivant dans une logique de développement durable
La chaussée aéroportuaire de cet ouvrage très spécifique se présente sous la forme d'un feuilletage de granulats, mêlant traitement des matériaux du site et apport de nouveaux. Cette solution permet de minimiser les mouvements de matériaux et participe ainsi à la réduction des nuisances dues au transport. Elle apporte également une réponse adaptée à un sol argileux, caractéristique des bords de Loire :
- le fond de forme, sur 35 cm, est constitué de l'arase du terrassement traité à la chaux. La chaux permet d'assécher et de figer le matériau. La portance finale s'en trouve donc améliorée;
- la couche de forme, sur 35 cm également, se compose du mélange du sol en place et de matériaux extraits de la carrière de L'Ennerie et traités au ciment et à la chaux. Innovant par rapport aux usages traditionnels, Lafarge Granulats Ouest a préconisé la valorisation de co-produits de carrière, de très faible granulométrie, généralement considérés comme des déchets d'exploitation et non utilisés pour la construction ;
- la couche de base, sur 15 cm d'épaisseur, est formée de graves ciments (0,20 de granulométrie) en provenance du site de Bouguenais, carrière des Maraichères. Environ 7 500 tonnes ont été nécessaires pour ce chantier. Au total, 14 000 m3 de matériaux ont été utilisés pour l'agrandissement de la plateforme de Saint-Nazaire. Sur ce volume, seuls 25 % sont des apports extérieurs.
Une chaussée béton résistante et durable
Pour atteindre les qualités de résistance au fendage exigées, le béton utilisé pour la chaussée a fait l'objet d'une formulation spécifique réalisée par Lafarge Bétons Pays de Loire. Le sable (granulométrie 0,4), les granulats (5,6/11,2) et les gravillons (11,2 / 22,4) provenant de la carrière de Bréfauchet et entrant dans la composition du béton, ont été lavés pour obtenir la meilleure adhérence entre eux et la pâte de ciment.
Le choix du béton en chaussée permet d'utiliser moins de matériau que pour une chaussée souple. En outre, elle présente une résistance dans le temps deux fois plus importante.
La totalité du béton utilisé a été fournie par la centrale à béton de Trignac, située à 3 km du chantier. Pour faciliter sa mise en œuvre par préparation à la pelle avant compactage mécanique, il a été livré en semi-benne de 10 m3 sans malaxage pendant le transport. Le coulage a duré 15 jours, avec une cadence de bétonnage de 70 m3/h.
